Исмаилова А.А., Сраубаев Е.Н., Онаев С.Т., Аманжол И.,

Абдикова Б.Г., Батырбекова Л. С., Мамытов А., Ким Е.

Национальный центр гигиены труда и профзаболеваний

Министерство здравоохранения Республики Казахстан, г.Караганда

Гигиеническая оценка характера труда рабочих, занятых изготовлением и ремонтом горношахтного и электрооборудования

Основные технологические работы на заводе «Горные машины» и «Энергозавод» АО «Арселор Миттал Темиртау» заключаются в изготовление и капитальном ремонте горношахтного и электрооборудования.

На заводе «Горные машины» в цехе № 5 и участке № 9 - производят токарно-механическую обработку деталей; фрезерные работы по механической обработке заготовок и деталей; сверловку деталей; термическую обработка деталей и изделий; наплавочные работы по восстановлению штоков гидродомкратов; в цехе № 6 - слесарно-сборочные работы по сборке металлоконструкций; газовую резку металлопроката; электросварку металлоконструкций; изготовление химических ампул типа «КАКС»: в цехе № 7 - сборку и испытание гидродомкратов различных типоразмеров; изготовление рукавов и испытание различных типоразмеров; изготовление металлоконструкций; изготовление резино-технических и пластмассовых изделий.

Энергозавод осуществляет выпуск и капитальный ремонт электрооборудования: цех № 1- производит капитальный ремонт электродвигателей со всыпной обмоткой статора взрывобезопасного и нормального исполнения, а также асинхронных электродвигателей с жесткими секциями, статоров взрывобезопасного исполнения и др. электродвигателей; цех № 2 - производит выпуск токовых катушек и ремонт трансформаторов, передвижных сухих подстанций взрывобезопасного исполнения, высоковольтных электродвигателей с напряжением 6000 В, высоковольтных распределительных устройств взрывобезопасного исполнения, генераторов постоянного тока; цех № З- обеспечивает потребность основных цехов в запасных частях и оснастке необходимых для ремонта электрооборудования. Включает в себя следующие участки: сварочный, металлообработки, гальванический участок, кузнечно-прессовый участок; цех № 5- выпуск медного провода, зачистку и изолировку секций, обжиг в печи, окраску секций; цех 7- изготовление полимерных материалов.

В зависимости от вида выполнения производственной деятельности рабочие представлены следующими профессиями: токари, заточники, фрезировщики, сверловщики, слесари, сварщики, электрогазосварщики и др.

Токарь-расточник – обрабатывает сложные детали и узлы с большим числом наружных и внутренних поверхностей с соблюдением размеров по 6-7 квалитетам на универсальных расточных станках. Обработка деталей и узлов с выверкой в нескольких плоскостях с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание резьбы различного профиля и шага. Координатное растачивание отверстий в приспособлениях и без них с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Растачивание отверстий на алмазно-расточных ставках всех типов в сложных деталях по 6 квалитету. В процессе обработки деталей токарь учитывает конструктивные особенности универсальных расточных станков, соблюдает геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, режима резания различного режущего инструмента. В течение рабочей смены при обработке деталей проводит сверление и растачивание отверстий в лопастях при обработке винтов гребных диаметром свыше 2000 мм, а также шабрящее фрезерование разъемов, канавок, пазов, площадок, карманов.

Заточник - проводит заточку и доводку режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8-11 квалитетам и параметру Rа 2,5-0,63 на заточных станках. Заточка инструмента по 7-10 квалитетам осуществляется на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. В процессе работы заточник осуществляет резьбовые, ступенчатые, модульные, червячные заточки деталей диаметром от 2 мм до 5 мм; а также фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм.

Фрезеровщики – проводят фрезерование сложных деталей и инструмента по 7-10 квалитетам на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Обработку несложных крупных деталей осуществляют на многошпиндельных продольно-фрезерных станках; фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций, зубьев шестерен и зубчатых реек по 9 степени точности. Фрезеровщик в процессе выполнения основных производственных заданий обрабатывает детали длиной свыше 1500 мм, шатуны и тяги больших размеров длиной свыше 1000 мм, блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт с применением плазменного подогрева.

Шлифовщик - проводит шлифование сложных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 6 квалитету и зуборезного инструмента по 6 степени точности; наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей; длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. В процессе работы шлифовщик определяет режим шлифования в зависимости от материала, формы изделия и проводит обработку деталей диаметром от 125 мм и длиной до 1200 мм.

Сверловщик - проводит сверление, рассверливание, зенкование в деталях сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на глубину до 5 диаметров сверла по ковдукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках или электрическими пневматическими дрелями, сверлами диаметром более 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной сверления более 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках, а также нарезание резьбы диаметром более 3 до 24 мм и длиной до 500 мм.

Электросварщик – проводит автоматическую и механизированную сварка с использованием плазмотрона сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, а также наплавление дефектов деталей машин, механизмов и конструкций, сложных узлов, деталей и инструментов.

Электросварщик ручной сварки – проводит ручную дуговую и плазменную сварку средней сложности деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, чугуна, цветных сплавов; ручную кислородную резку сложных деталей из высокоуглеродистых, специальных сталей; наплавление нагретых баллонов и труб, дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. В процессе работы электросварщик работает с электросварочной аппаратурой и учитывает технологию сварки изделий в камерах с контролируемой атмосферой; основы электротехники в пределах выполняемой работы; способы испытания сварных швов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; принципы подбора режима сварки по приборам - марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов.

Слесарь механосборочных работ - проводит обработку и пригонку крупных деталей и сложных узлов по 2-3 классу точности; притирку сопрягаемых поверхностей; разделку внутренних пазов, шлицевых соединений; подгонку натягов и зазоров, центрирование монтируемых узлов и агрегатов. Статическая и .динамическая балансировка ответственных узлов машин и деталей проводится на специальных балансировочных станках, запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах.

Хронометражными исследованиями установлено, что на выполнение основных технологических операций в среднем затрачивается около 47,5% сменного времени. При этом работа на токарных, сверильных, фрезерных, газорезательных станках сопровождается высокими сенсорными нагрузками на слуховой и зрительные анализаторы. Следует отметить, что производственные процессы разборки, сборки деталей, частей и механизмов требуют физических усилий. Подъемы и перемещения деталей сопровождаются неудобной рабочей позой, региональной нагрузкой, наклонами туловища. Практически многие профессиональные группы в 65,7% рабочей смены находятся в положении «стоя».

Анализ хронометражных исследований позволил выявить, что труд рабочих основных профессиональных групп по степени тяжести труда соответствовал 3 классу 2 степени (3.2.), по напряженности – 3 классу 3 степени (3,3).