Сергеенкова О., Научный руководитель: Недрянко А.А.

Донецкий национальный университет экономики и торговли им.Михаила Туган-Барановского, Украина

Мировая практика снижения издержек производства на предприятии.

Финансовый кризис стал испытанием для реального сектора. Никто из предпринимателей, даже если он застраховал свой бизнес, не гарантирован от кризисной ситуации, так как любая хозяйственная деятельность испытывает влияние множеств условий, в том числе и таких, которые не всегда можно предусмотреть и которые не зависят лично от предпринимателя. Однако возможность попасть в кризисное положение не должна отпугивать от дела, ведь рано или поздно из него можно выйти. Именно поэтому, в данный момент достаточно актуальна разработка методов развития предприятия и выхода из кризиса, одним из которых является сокращение издержек. Востребованность данных исследований подтверждается наличием таких проблем управления затратами, как недостаточная взаимосвязь с другими направлениями деятельности предприятия, низкая эффективность, ограниченная приемлемость современного зарубежного методического инструментария на фоне недостатков украинского. Последнее обусловлено тем, что структура, философия, логика моделей управления, приемлемых для украинского предприятия, является производной целей, возможностей предприятия, ценностных представлений его менеджеров, существенно отличающихся от западных.

В отечественной и зарубежной литературе все больше внимания уделяется изучению вопросов, связанных с управлением издержками на предприятиях. Исследование проблем, а также разработка теоретических и методических аспектов формирования и управления затратами нашли отражение в трудах таких ученых как Николаева С.А., Стуков С.А., Стоянова Е.С., Данилочкина Н.А., Бланк И.А., Ковалев В.В., Друри К., Шим Дж. и Сигел Дж.

Несомненно, каждый производитель должен стремиться к сокращению издержек производства, снижению себестоимости продукции. При стабильной цене на реализуемую продукцию и прочих равных условиях, сокращение издержек приводит к росту прибыли, приходящейся на единицу продукции. Как известно, производство продукции повышенного качества требует более высокого уровня издержек производства. Однако в конце 70-х - начале 80-х годов этот постулат был практически опровергнут японскими машиностроительными компаниями. Оказалось, что производящие продукцию высокого качества предприятия имеют повышенную производительность труда и пониженные издержки производства. Передовые предприятия автомобильной и электронной промышленности Японии по производительности труда превышают показатели предприятий тех же отраслей в США в 2-2,5 раза. Японские фирмы обычно тратят на 1600 долл. меньше, чем американские фирмы на производство малолитражного легкового автомобиля. Изучение конкретных издержек японских автомобилестроителей показало, что эта разница возникает преимущественно из-за организации производства по методу “точно вовремя”. Данный метод является сердцевиной системы управления производством японской автомобильной фирмы “Toyota”. Система способствует росту эффективности производственной деятельности, увеличивает оборачиваемость капитала (отношение объема продаж к общей стоимости основного капитала). Новая система управления развивает лучшие черты прежних систем научного управления Ф.Тейлора и конвейерной системы Г.Форда.

Для снижения издержек необходимо приспособление системы к ежедневным колебаниям спроса путем непрерывного регулирования номенклатуры и объема производимой продукции, обеспечение высококачественными комплектующими деталями, нужен рост заинтересованности, активности работников. Главные принципы системы “точно вовремя” - автономизация и гибкое использование персонала. Этот метод требует производства необходимого типа продукции в необходимое время и в необходимом количестве. Автономизация означает самостоятельность контроля за браком. Невозможно поступление дефектных изделий на дальнейшую обработку. Под гибким использованием персонала подразумеваются колебания количества рабочих из-за происходящего время от времени изменения спроса на продукцию, а также поощрение творчества и воплощения идей. Применение передовых японских методов организации производства позволяет добиться высокой эффективности.

При работе по методу “точно вовремя” на участке, предшествующем данному процессу производства, производится точно заказанное данным (последующим) участком количество деталей и поставляется в конкретно обусловленные им сроки. Здесь последующий этап производства как бы вытягивает необходимое ему для определенного временного периода количество деталей у предшествующего этапа. При обычном в Украине и других странах календарном планировании производства, предшествующий участок как бы “выталкивает” заранее запланированный и произведенный им объем деталей на последующий участок процесса производства. В системе “Toyota” производственный участок отправляет предшествующему карточку под названием “канбан”. На карточках двух типов указывается либо количество деталей, которое нужно забрать на предшествующем участке, либо то количество деталей, которое нужно изготовить на предшествующем участке. Система “Toyota” предусматривает возможность изменения объема ежедневно выпускаемой продукции, причем соответственно меньше или больше (за счет сверхурочного времени) будет произведено в этот день комплектующих деталей.

Используется и метод “точной настройки” производственного процесса, выравнивания объема продукции путем постоянного приспособления к спросу с помощью поэтапного колебания частоты производимых партий продукции при неизменном размере партий. При продолжительном использовании одного и того же штампа, происходит сокращение средних издержек производства. Однако в условиях широкого ассортимента продукции и минимального количества заготовок, необходимо сократить время замены, издержки по переналадке штампа.

В целях автономизации и автоматизации контроля качества продукции, станки снабжаются устройствами автоматической остановки при поломке, рабочие получают право останавливать производственную линию при обнаружении отклонения, брака. На заводах “Toyota” практически все рабочие участвуют в “кружках качества”. Там рабочие имеют возможность предлагать различные пути улучшения производства, повышения качества продукции. Предложения рабочих материально поощряются. В целом, система “Toyota” нацелена на рост прибыли через сокращение издержек на излишние рабочую силу и запасы. Идет снижение как издержек производства, так и издержек обращения, благодаря постоянному вниманию к колебаниям рыночного спроса.

Изучив опыт компании «Toyota», можно утверждать, что для более эффективного использования имеющихся трудовых и материальных ресурсов на отечественных предприятиях необходимо:

1. В системе планирования показателей производства учитывать не только внутренние факторы, но и делать акцент на общую экономическую ситуацию, спрос на рынке, активность потребителей продукции.

2. Улучшение качества продукции путем более эффективного использования знаний и умений персонала.

3. Поощрение инициативы рабочих.

4. Изучение рынка с целью производства необходимого объема продукции в необходимое время.

Данные принципы касаются планирования и управления издержками, поэтому их вполне возможно применить на отечественных предприятиях. Этот процесс уже начался, однако он проходит медленными темпами. Например, сейчас на передовых предприятиях нашей страны материально поощряется инициатива рабочих по поводу улучшения процесса производства. Таким образом, переход к более эффективному использованию ресурсов, повышение качества продукции должны являться дальнейшими приоритетами развития отечественных предприятий.