УДК 621.926

Кулік А.Д., Крюковська О.А., Полетаєв В.П.

Аналіз виробничих умов киснево-конверторного виробництва ВАТ “ДМКД”

Киснево-конверторний процес, що з'явився більш як 50 років тому, знаменував собою нову еру в розвитку чорної металургії. Його поширення було буквально блискавичним: через 25 років після впровадження згідно цієї технології вже виплавлялося 50% загального обсягу виробленої сталі. В 50 - 60 роки минулого століття, коли промисловість частково забезпечувала зростаючу потребу в сталі, основним фактором збільшення частки киснево-конверторного процесу була його найвища, в порівнянні з мартенівськими печами, продуктивність. І через короткий час було доведено, що якість конверторної сталі, виплавлюваної за відповідною технологією, відповідає вимогам світових стандартів. Але, якщо темпи росту виробництва сталі та її якість в конверторах швидко зростають, то умови праці робітників конверторних цехів - досить повільно.

В Законі України “Про охорону праці” визначено, що умови праці на робочому місці, безпека технологічних процесів, роботи машин, механізмів, обладнання та устаткування, наявність та стан засобів колективного та індивідуального захисту, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам нормативних актів з охорони праці [1,2].

Основними напрямками, що визначають і характеризують санітарно-гігіенічне та естетичне середовище конверторних цехів є: температурно-вологісний режим, запиленість та загазованість робочої зони, освітлення робочих місць, рівні шуму та вібрації, санітарно-побутового, культурного обслуговування, ергономічної та наукової організації робочого місця, розміри площі та об`єму виробничих приміщень на одного працюючого, режими праці та відпочинку, естетичне оформлення цеху та прилеглої території. Найбільш несприятливі умови праці відзначаються на робочих місцях, розташованих поблизу місць транспортування сипучих матеріалів.

Продуктивність праці операторів знаходиться у прямій залежності від оточуючих умов і може знижуватися через погану освітленість (на 20%), перевищення допустимого рівня шуму (на 15 – 20%) та інші. Результати дослідження умов праці на дільницях конверторного цеху ВАТ “Дніпровський металургійний комбінат ім.Ф.Е. Дзержинського” (ВАТ ДМКД) наведені в таблиці 1.

Внаслідок невідповідних нормам умов праці у робітників конверторного цеху спостерігаються випадки виробничого травматизму, професійні захворювання, порушення стану здоров`я, інколи трапляються випадки часткової або повної втрати працездатності. Невросклероз, кардіосклероз, ішемічна хвороба серця були зафіксовані у операторів цеху у кількості 1,0 – 1,12 днів тимчасової непрацездатності.

Таблиця 1 – Карта умов праці робітників конверторного цеху

ВАТ ДМКД на різних дільницях

Дільниці (служби)	Запиленість, мг/м^3		Загазованість, мг/м^3		Шум, дБА		Теплові випро- мінювання,^х10^2 , Вт/м^2		Температура повітря, К
	факт	ГДК	факт	ГДК	факт	допуст.	факт	норм.	факт	норм.
Міксерне відділення	20	4	3,1	20	84	70	27	1,4	309	301
Шихтовий двір	32	4	9,7	20	77	70	1,6	1,4	311	301
Конверторне відділення	24	4	28	20	79	70	12,1	1,4	336	301
Газоочистка	4,2	4	2,9	20	81	70	1,45	1,4	307	301
Дільниця прийомки продукції	2,8	4	2,4	20	72	70	1,38	1,4	302	301
Дільниця ремонту ковшів	2,9	4	1,4	20	71	70	1,24	1,4	305	301
Підготовче відділення	11,2	4	2,6	20	73	70	0,84	1,4	301	301

При цьому перше місце серед постраждалих працівників займають конверторники (4,9 випадків, що призвели до втрати працездатності у кількості 61,4 днів). Серед помічників конверторників зафіксовано 4,1 випадки (57 днів непрацездатності). Окрім того, вони в 1,42 рази більше хворіють неврозами і кількість захворювань органів дихання у 2,17 разів вища, ніж середня по комбінату. Це є наслідком порушення водно-солевого балансу в організмі операторів, незадовільної промислової санітарії та гігієни праці, низької якості питної води, відсутності збалансованого та раціонального харчування і питного режиму. Всі ці перераховані виробничі чинники призводять до зменшення працездатності, викликають втому, знижують увагу працівників. Тому кількість нещасних випадків та аварій постійно зростає. А наслідком є травмування робітників, руйнування обладнання, матеріальні втрати.

Аналіз аварій у конвертерному виробництві України показав, що втрати виробництва збільшилися з 0,38 кг/т сталі в 1970 році, до 2,43 кг/т сталі в 1990 році. Важливу роль в цьому питанні відіграє зношення основних фондів і недостатній рівень розвитку ремонтної бази. У 1970 році аварійні збитки виробництва (АЗВ) на одну аварію склали 1000 т, у 1986 році – 3800 т, у 1987-1991 роках – 1200 т. За видами аварій частота випадків та їх питома вага в АЗВ, а також АЗВ, т/випадок представлені у таблиці 2.

Таблиця 2 – Види аварій, що відбуваються у конверторному виробництві

Вид аварії	Частота випадків, %	Питома вага в АЗВ, %	АЗВ, т/випадок
Руйнування футеровки Прогар футеровки ванни При виплавці сталі При випуску і розливці Загальноцехові	1,9 10,4 11,0 20,6 56,1	1,2 9,3 17,7 20,0 51,8	2000 2900 5200 3100 3000

Технологічні аварії складають дещо менше 50%. Найбільш значні по частоті випадків і питомій вазі АЗВ відбуваються при випуску і розливанні сталі, хоча аварії при виплавці відрізняються більш значними втратами виробництва в середньому на один випадок.

Аналіз умов праці і, як наслідок, захворюваність операторів конверторних цехів показав наступне: 1) 45 – 48% операторів систематично страждають від перегрівів, хворіють гострими респіраторними та іншими застудними захворюваннями, бронхітами, кишково-шлунковими захворюван-нями та іншими, що є наслідком впливу високих температур та інфрачерво-ного випромінювання; 2) 12,3% операторів постійно хворіють захворюваннями крові, які викликані шкідливим впливом пилу; 3) 9% операторів знаходяться на лікарняних через захворювання бронхітами, трахеїтами, різними хворобами очей, що є наслідком низької відносної вологи і підвищеної запиленості повітря робочої зони.

Згідно правил техніки безпеки робітникам забороняється знаходитися біля конвертера під час його продувки. Також забороняється проводити продувку, якщо з фурми чи газоходу протікає вода і під конвертером є волога. При обриві охолоджувача з горловини конвертера слід бути від нього на відстані не менше 10 метрів. Прибирати під конвертером можна лише після його зупинки. Шлакова чаша може наповнюватись до рівня, на 150 – 200 мм нижче верхнього її краю. Осаджувати шлак у шлаковій чаші чи в ковші можна тільки сухими матеріалами. При протіканні рідкого металу і шлаку через футеровку конвертор зупиняється, а течія усувається. При ремонті конвертера не можна заливати залишки футеровки водою. Під час видалення залишків футеровки не можна знаходитись біля машини та під конвертером. Повертати конвертер можна тільки за командою керуючого ремонтом. Під час розігріву футеровка повинна бути ретельно просушена. При умові дотримання працівниками наведених рекомендацій та вимог техніки безпеки можливо уникнути до 90% виробничих травм та скоротити число аварій.

Перелік посилань

1. Законодавство України про охорону праці. – В 3-х т. – К., 2003.

2. Справочник по охране труда на промышленном предприятии / К. Н. Ткачук, Д. Ф. Иванчук, Р. В. Сабарно, А. Г. Степанов. – К.: Техника, 1991. – 285 с.