Старший науковий співробітник Романенко Л.С.

Молодший науковий співробітник Зайцева О.В.

Центр продуктивності Міністерства праці та соціальної політики України, м. Краматорськ

Сучасні методи удосконалення організації робочих місць без втрат

Найважливішою ланкою, покликаною з'єднати техніку та робітників у єдиному виробничому процесі, є робочі місця, де здійснюється процес праці, створюються матеріальні цінності. Від того, як організована праця на робочих місцях, залежить ефективне використання застосовуваних знарядь праці, поліпшення якості продукції, що випускається, зниження собівартості, а також загальна культура виробництва.

Робоче місце робітника – це зона, оснащена необхідними технічними засобами, в якій здійснюється трудова діяльність виконавця або групи виконавців, спільно виконуючих одну роботу або операцію (ГОСТ 19605-74). Основою визначення робочого місця є функціональний розподіл праці у взаємозв’язку із засобами праці, що дозволяє розглядати робоче місце як місце прикладання робочої сили.

Для ефективного функціонування сучасного виробництва, заснованого на застосуванні складної техніки та технології, що характеризується великою кількістю внутрішньовиробничих зв’язків, необхідна чітка організація робочого місця. В сучасних економічних умовах дуже важливо раціонально організувати робоче місце, гармонічно ув’язати всі елементи організації, тобто планування, оснащення, обслуговування та звичайно надати робітнику благосприятливі та комфортні умови для ефективного здійснення трудового процесу з максимально високою продуктивністю.

Однією з найважливіших умов високої продуктивності праці є раціональна організація робочих місць, умов праці та мінімізація виробничих запасів на підприємстві.

Серед сучасних методів організації робочих місць слід виділити систему 5S впровадження якої дає підприємству:

– можливість збільшити обсяг виробництва без крупних інвестицій, закупок обладнання та збільшення персоналу;

– досягнути високих результатів виробничої та економічної діяльності;

– можливість збільшити випуск продукції на 20-30 % без істотних капіталовкладень;

– сприяти скороченню втрат робочого часу та часу виробничого циклу;

– підвищити рівень безпеки праці та мотивацію співробітників;

– посилити почуття відповідальності, а також покращити ефективність виробництва.

Система 5S набула широкого застосування на провідних світових фірмах та підприємствах і підтвердила свою ефективність.

Система 5S – це п’ять простих етапів (принципів) раціональної організації робочого місця, у разі дотримання яких можна мати максимальну вигоду з наявних ресурсів. Систему 5S успішно використовують на виробничих підприємствах.

Система 5S – це альтернативний підхід до ефективного виробництва: усунення втрат за рахунок активного просування робітників у процес безперервного удосконалення без втрат. Шлях до виробництва без втрат на рівні повсякденної діяльності може здатися довгим, але пройти його треба усім разом: і керівнику, і робітнику.

Система 5S настільки проста, що їй часто не додають належного значення. Однак факти свідчать, що в виробничих приміщеннях, де чисто та й акуратно:

– вище продуктивність праці;

– менше виробляється бракованої продукції;

– точніше витримуються терміни;

– краще дотримуються техніки безпеки.

Що криється за 5S? П’ять японських слів, що позначають п’ять обов’язкових етапів (елементів) роботи, будучи написані латинськими літерами, які починаються з букви S. Звідси й пішло 5S.

Перший етап – сортування („Seiri”). Сортування означає, що ви звільняєте своє робоче місце від усього, що не знадобиться для виконання поточних виробничих завдань. Сортування – перший етап створення візуально привабливого робочого місця – реалізує центральний принцип системи „точно вчасно”: „тільки те, що потрібне, в тій кількості, яка потрібна, та тільки тоді, коли потрібне”.

Сортування зовсім не означає, що треба видалити з робочого місця тільки ті предмети, які точно не знадобляться. Сортування також не означає розставляти предмети в визначеному порядку. Здійснюючи сортування, залишаєте на робочому місці тільки ті предмети, що дійсно необхідні. Якщо виникають сумніви з приводу того або іншого предмета, видаляйте його з робочого місця. Це правило є головним під час сортування.

Цю просту концепцію часто розуміють невірно, оскільки з першого погляду буває важко визначити, що дійсно знадобиться, а що – ні. Спочатку буде складно позбутися від зайвих предметів на робочому місці. Робітники часто збирають якісь деталі, вважають, що вони можуть знадобитися під час виконання іншого замовлення. Таким чином деталі та інвентар накопичуються, заважаючи поточній виробничій діяльності. Це веде до накопичування непотрібних запасів на всій території підприємства. Коли перший етап системи 5S проведений належним чином, істотно зменшується кількість проблем та перешкод під час виконання роботи, поліпшується комунікація поміж робітниками, зростає якість продукції та збільшується продуктивність праці.

Другий етап – раціональне розташування („Seiton”). Раціональне розташування означає розташування предметів таким чином, щоб їх було легко використовувати, легко знаходити та повертати на місце. Раціональне розташування нерозривно пов’язане з сортуванням, тому переходити до нього слід тоді, коли успішно упровадили процедури першого етапу. У тому випадку, якщо на робочому місці є дуже велика кількість непотрібних предметів, раціональне розташування їх буде проблематичне. Якщо застосовувати сортування, але ігнорувати раціональне розташування, результат буде практично непомітний. Сортування та раціональне розташування найбільш ефективні в тому випадку, якщо застосовуються в сукупності. Коли всі предмети розсортовані, залишаються тільки ті, які дійсно потрібні для поточної діяльності. Наступний крок до досягнення раціонального розташування – це добитися того, щоб кожний робітник міг відразу зрозуміти, де шукати ті або інші предмети та куди їх подіти після використання.

Раціональне розташування – це дуже важливий захід, оскільки він дає можливість скоротити витрати часу щодо пошуку необхідних предметів та їх використання, а також витрати, що виникають у випадку переміщення предметів з місця на місце.

Третій етап – прибирання („Seiso”). Здійснити прибирання означає регулярно мити підлогу, протирати обладнання та постійно перевіряти, чи все знаходиться у чистоті. Стан робочого місця у певному ступені відображається на якості продукції, яка виробляється. Другою важливою метою прибирання є утримування в ідеальному порядку та повній готовності до роботи всього, що може знадобитися для виконання виробничого завдання. Регулярне прибирання може зробити роботу більш ефективною та безпечною.

Четвертий етап – стандартизація („Seiketsu”). Стандартизація – це створення уніфікованого підходу до виконання завдань та процедур. Результатом стандартизації є виконання встановлених процедур перших трьох етапів системи (сортування, раціонального розташування та прибирання).

Якщо робітники приступають до виконання сортування, раціонального розташування та прибирання, лише в тих випадках, коли знову назріла необхідність, значить, система 5S ще не впроваджена в повному обсязі. Постійне виконання комплексу процедур сортування, раціонального розташування та прибирання, повинно стати щоденною часткою діяльності кожного робітника.

Стандартизація – це стан, котрий ми одержуємо через деякий час після регулярного дотримання процедури прибирання. Основна ціль стандартизації – запобігти відхід від постійної реалізації перших трьох етапів та стимулювання їх щоденного та повномасштабного застосування.

П’ятий етап – удосконалення („Shitsuke”). У контексті системи 5S удосконалення означає те, що виконання встановлених процедур перетворилося у звичку. Доведеться прикласти зусилля для того, щоб зберегти отриманий результат. Після впровадження перших чотирьох етапів цієї системи робітники почувають себе комфортніше на своєму робочому місці, робота приносить більше задоволення та стає більш ефективнішою, а продукція – більш якісною. Бажання удосконалюватися – це особиста ініціатива робітників. Даний етап неможливо впровадити як техніку. Однак можна створити умови, які будуть сприяти удосконаленню відповідної діяльності. Ось деякі з цих умов:

– розуміння – всі робітники повинні розуміти сутність п’яти етапів системи (5S) та як важливе їх подальше удосконалення;

– час – на підприємстві повинно бути передбачено достатньо часу на впровадження системи 5S;

– план – повинен бути чіткий план впровадження система 5S;

– підтримка – необхідно заручитися підтримкою керівництва, щоб розраховувати на адекватне керівництво процесами удосконалення та на ресурси підприємства;

– заохочення та визнання – зусилля робітників повинні заохочуватися;

– задоволення та захопленість – упровадження п’яти етапів системи 5S повинно приносити задоволення робітникам підприємства.

Спочатку впровадженню системи 5S здійснюватиметься неминучий опір. Деякі заперечення обумовлені нерозумінням значення п’яти етапів, небажанням чистити обладнання, яке все рівно забрудниться знов, переконанням, що робота віднімає весь час та займатися організацією робочого місця, раціональним розташуванням та прибиранням немає часу. Якщо ці заперечення залишаться без відповіді та серйозного пояснення, впровадження системи 5S може проходити дуже важко.

Керівник підприємства визначає порядок проведення впровадження системи 5S. Відповідальним за роботу по впровадженню системи є заступник директора з виробництва або головний інженер. Можливе також створення нового структурного підрозділу. До нього повинні увійти люди, які пройдуть навчання по впровадженню системи 5S. Підпорядковуватися цей структурний підрозділ повинен безпосередньо керівнику підприємства.

З метою ефективного проведення впровадження системи 5S наказом по підприємству створюють постійно діючу комісію. До її складу входять: представник керівництва, фахівці служби якості, фахівці зі служби технолога, фахівці з логістики, керівники функціональних структурних підрозділів, передові робітники, майстри, бригадири.

Надамо декілька прикладів упровадження системи 5S на підприємствах виробничої сфери:

– компанія Toyota перша впровадила принципи системи 5S, а вже у 1980 році етапи системи були описані та систематизовані. На їх основі здійснювали навчання працівники всіх великих підприємств країн Заходу;

– на Горьківському автомобільному заводі „Урал” у 2003 році (м. Горький), в автомобільній галузі виробництва 15% площі підприємства охоплено впровадженням системи 5S. Особливу увагу було надано модернізації складських приміщень (визначені місця збереження конкретної продукції). Завдяки цієї роботи вдвічі було скорочено час на відвантаження автомобілів та звільнилися значні складські місця в приміщенні. Крім того скоротились витрати виробництва, зменшились простої обладнання;

– холдінг „Топливоподающие системы”, у 2005 році (м. Ярославль, галузь машинобудування) ставив метою під час впровадження системи 5S – збільшення обсягів виробництва. Особливу увагу було надано модернізації складів та ліній зі складання (зміни полягали в перемонтажу та мінімальному переоснащенні). Після проведення модернізації обсяг виробництва продукції збільшився на 25%, рентабельність виробництва збільшилася з 9 до 19%. Відбулося значне скорочення площ виробничих дільниць та вивільнення ряду оснащення.

Впровадження системи 5S дає багато переваг. Серед переваг, які одержує кожний робітник, – більш зручне робоче місце, задоволення від роботи, можливість творчого підходу до виконання своїх професійних обов’язків. Переваги для підприємства включають у себе: зниження витрат, зростання якості продукції, довіри споживачів, подальший розвиток підприємства.

Впровадження етапів системи 5S дозволяє збільшити рентабельність, обсяг продажу і якості продукції. Одночасно можливе рішення двох задач – задоволення зростаючого попиту з боку головних споживачів та необхідності зростання продуктивності в умовах посилення конкуренції – у разі недоліку коштів на розширення виробництва. Ця система дає можливість модернізувати виробничу систему.