Промышленные испытания нового минерального сырья для гидрометаллургии бериллия - 2004

 

1Самойлов В.И., 2Куленова Н.А., 1Борсук А.Н., 2Полежаев С.Н.,

2Тогузов М.З., 2Жанузакова Л.Н., 2Утешева О.А., 2Умарова Т.А.

 

1 – АО «Ульбинский Металлургический Завод»; 2 – Восточно-Казахстанский Государственный Технический Университет им. Д. Серикбаева

 

Традиционным бериллиевым сырьем Ульбинского металлургического завода несколько десятилетий являлись низкосортные берилловые концентраты с содержанием бериллия ~2% масс. В 80-х годах ХХ века в России организовано промышленное производство высокосортного бериллиевого сырья – бертрандит-фенакит-флюоритового флотоконцентрата Ермаковского месторождения (Забайкальский ГОК), содержащего ~4% масс. бериллия.

Однако использование такого богатого концентрата в сернокислотной техно­­логии производства технического Ве(ОН)2 АО «УМЗ» сопря­жено с рядом труд­ностей технологического характера [1], обусловленных высо­ким содержани­ем F в Ермаковском концентрате (ориентировочно 9¸14% масс.).  Использова­ние данного концентрата на стадии его щелочного разложения путем плавления с флюсами и последующей водной грануляции плава ведет к образованию фтор­содержащих аэрозолей бериллия, обладающих повышен­ной летучестью, улавливание которых существующей системой газоочистки малоэффективно. Раствор BeSO4 со стадии сернокислотного вскры­тия гранулированного плава характеризуется повышенным содержанием F, связывающего Be в прочные водорастворимые комплексы в процессе аммиачного осаждения Ве(ОН)2 из указанного сульфатного раствора [2]. По этой причине не удается добиться требуемой полноты осаждения Ве в Ве(ОН)2, что ведет к повышенным потерям металла с отделяемым от гидроксида отвальным маточным раствором. Повышенное содержание F в свежеосажденном Ве(ОН)2 отрицательно влияет на проведение его штатной очистки от примесей и не позволяет стабильно получать Ве(ОН)2 технической чистоты.

Для предварительного обесфторивания Ермаковского концентрата применя-ется его отмывка раствором азотнокислого алюминия, позволяющая получать во-дорастворимые алюминийфторсодержащие комплексы. Однако с растворами со стадии отмывки концентрата теряются заметные количества бериллия. Предло-жение увеличить температуру и продолжительность сульфатизации гранулиро-ванного плава с целью отгонки фторсодержащих газов также оказалось мало-эффективным, т.к. не обеспечило достаточного обесфторивания концентрата.

В 2004 г. в цехе А Ульбинского металлургического завода проведены промышленные испытания технологии непосредственного вскрытия Ермаковского концентрата серной кислотой в трубчатой вращающейся печи. В данном случае механизм обесфторивания Ермаковского концентрата основан на реакции сульфатизации его флюоритовой составляющей:

                                                                      250¸300°C

                                         CaF2 + H2SO4  =  CaSO4 + 2HF­                                 (1).

Выделяющийся газообразный фтористый водород интенсифицирует процесс вскрытия бертрандит-фенакитовой составляющей концентрата предположительно по уравнениям реакций:

                                                                            250¸300°C

                 4BeO×2SiO2×H2O + 16HF  =  4BeF2 + 2SiF4­ + 9H2O­,            (2)

                                                                                     250¸300°C

                                 2BeO×SiO2 + 8HF = 2BeF2 + SiF4­ + 4H2O­,                    (3)

                                                            250¸300°C

                                         BeF2 + H2SO4 = BeSO4 + 2HF­                             (4).

Основную роль во вскрытии бертрандита и фенакита согласно современным представлениям играет серная кислота, взаимодействующая с минералами в соответствии с уравнениями реакций:

                                                                                250¸3000C

                4ВеО×2SiO2×H2O + 4H2SO4   =   4BeSO4 + 2SiO2 + 5H2O­,       (5)

                                                                              250¸3000C                                                 

                       2ВеО×SiO2 + 2H2SO4   =  2BeSO4 + SiO2 + 2H2O­            (6).

В ходе указанных промышленных испытаний концентрат и 93%-й H2SO4 непрерывно подавались в первую зону трехзонной трубчатой вращающейся печи на операцию сульфатизации сырья в течение 210 ч, т.е. около 9-ти суток (диаметр реторты печи 2 м, длина 1-й и 3-й зон по ~3 м, 2-й зоны ~6 м). За время испытаний переработано 99,6 т концентрата. Образующаяся в процессе сульфатизации реакционная смесь продвигалась из 1-й зоны реторты речи во 2-ю зону, далее в 3-ю зону, откуда просульфатизированный концентрат выгружался в приемные контейнеры.

Ниже приводятся результаты промышленных испытаний, проведенных в 2004 г. (табл. 1-10).Данные о количестве и химическом составе партий концентрата, взятых на сульфатизацию в цехе А, приведены в табл. 1.

Данные о технологическом режиме сульфатизации концентрата во враща-ющейся печи приведены в табл. 2. В период испытаний расход H2SO4 назначался по результатам предшествующего лабораторного опробования процесса прямой сульфатизации концентрата и не превышал 1,8 кг кислоты на 1 кг сырья.

В табл. 3 приведены результаты лабораторного выщелачивания проб про-сульфатизированного концентрата, периодически отбиравшихся в ходе испыта-ний. Результаты промышленных испытаний показали достаточно высокую пол-ноту вскрытия концентрата (табл. 3).

 

 

Таблица 1 – Масса и химический состав Ермаковского концентрата

№ партии концен-трата

Масса концент-

рата, т

Содержание в концентрате, % масс.

Ве

F

Al

СаО

SiО2

Fе

Мn

Сr

Zn

Pb

Ti

Zr

152

41,2

3,96

14,00

1,78

31,36

22,16

2,70

0,24

0,0046

-

-

-

-

199

47,0

3,97

12,70

2,13

28,70

26,79

3,35

0,66

0,0055

0,43

0,54

0,30

0,020

53

11,4

4,03

10,55

2,02

26,74

26,85

4,03

0,74

0,0036

0,43

0,42

0,31

0,019

 

 

Таблица 2 – Технологический режим сульфатизации концентрата в период испытаний

Производитель-ность печи по концентрату,

т/смену

Температура в зонах печи, °С

Темпера-тура от-

ходящих печных газов,°С *

Разреже-ние в печи,

мм вод. ст.

Удельный расход 93%-й H2SO4,

кг/кг

конц-та

Температура сульфатной массы на выгрузке из печи, °С

I

II

III

Первый этап испытаний (количество 8-часовых рабочих смен – 14)

1,0¸3,5

360¸420

425¸590

395¸550

~110

~14

1,8

~120

Второй этап испытаний (количество 8-часовых рабочих смен – 22)

1,3¸3,5

390¸450

540¸620

490¸610

~120

~13

1,6

-

Третий этап испытаний (количество 8-часовых рабочих смен – 7)

1,8¸2,7

390¸550

360¸550

260¸470

~100

~11

~1,4

~85

Примечание – Отходящие печные газы удалялись по газоходу, соединяющему узел загрузки концентрата и кислоты в печь с отделением абсорбции газов; точка контроля температуры отходящих газов находилась на указанном газоходе в 2 м от узла загрузки.

 

Таблица 3 – Результаты лабораторного выщелачивания просульфатизирован-ного в цехе А концентрата

№ пробы просульф. концентрата

Просульфатизи-рованный концентрат

Кек

Извлечение Ве в раствор  (по кеку), % масс.

Извлечение F в газовую фазу,

% масс.

кол-во Ве, г

кол-во F, г

СВе, % масс.

кол-во Ве, г

Первый этап испытаний (по табл. 2)

1

0,80

2,810

0,100

0,018

97,7

90,6

2

0,90

3,169

0,106

0,022

97,6

84,5

3

0,95

3,358

0,081

0,019

98,0

91,0

4

0,96

3,395

0,114

0,028

97,1

92,9

5

0,88

3,114

0,160

0,032

96,4

90,9

6

1,03

3,641

0,100

0,018

98,3

95,6

7

1,86

6,575

0,067

0,029

98,4

96,3

8

1,81

6,398

0,046

0,021

98,8

92,5

Второй этап испытаний (по табл. 2)

9

0,91

3,217

0,100

0,017

98,1

94,9

10

0,98

3,464

0,140

0,032

96,7

95,9

11

1,01

3,570

0,130

0,030

97,1

96,2

12

1,13

2,253

0,200

0,049

95,7

93,4

13

1,08

2,160

0,109

0,028

97,4

91,8

14

0,84

1,680

0,095

0,019

97,8

90,5

15

0,94

1,880

0,092

0,013

98,6

94,3

16

1,02

2,040

0,156

0,023

97,8

93,7

17

1,05

2,100

0,058

0,011

98,9

91,6

18

0,98

1,960

0,081

0,013

98,6

91,7

19

0,98

1,970

0,061

0,010

99,3

90,5

Третий этап испытаний (по табл. 2)

20

0,93

1,850

0,027

0,005

99,5

89,0

21

0,97

1,940

0,052

0,012

98,8

89,7

22

1,07

2,140

0,054

0,013

98,8

90,9

23

0,99

1,980

0,098

0,024

97,6

90,8

                                                                                             среднее:

98,0

92,1

Примечания –  Извлечение    фтора   в  газовую   фазу    рассчитано  по  его   содержанию  (в % масс. к Ве)  в исходном и просульфатизированном концентрате.

 

Так, среднестатистическое  обесфторивание   концентрата  в  процессе  его сульфатизации составило 92,1% масс. (диапазон изменения – 84,5¸96,3% масс.) при среднестатистическом извлечении Be в раствор - 98,0% масс. (диапазон изменения – 95,7¸99,5% масс.). Отходящие печные газы, представленные главным образом SiF4, HF и SO3, улавливались в существующей 4-ступенчатой противоточной схеме абсорбции. В период испытаний после 4-ступенчатой очистки (абсорбции) печных газов воздушный поток вентилятором выбрасывался в атмосферу. Выбросы Ве в атмосферу на 1 кг Ве в концентрате в период испытаний были многократно ниже в сравнении с действующей технологией разложения и сернокислотного вскрытия бериллиевых концентратов.

Как показали результаты представленной работы, испытанная технология вскрытия концентрата обеспечивает снижение себестоимости производства 1 кг Be в техническом Be(OH)2 на 7,8% за счет отказа от необходимости сплавления бериллиевых концентратов со  щелочными флюсами.

В 1-й ступени абсорбции печных газов (скруббер, работающий в замкнутом цикле с холодильником) происходило образование кремнефтористоводородной кислоты (КФВК), типичный состав которой представлен  в  табл.  4.  В  ходе   промышленных   испытаний,   выход  Be  из концентрата в газовую фазу составил 0,03% масс. от исходной загрузки Be с сырьем на сульфатизацию.

 

Таблица 4 – Количество полученной КФВК и ее типичный химический состав

№ партии КФВК

Объем (масса) КФВК, м3 (т)

Содержание в КФВК

H2SiF6,

% масс.

HF,

% масс.

H2SO4,

% масс.

P2O5,
% масс.

SiO2,
% масс.

Be, г/л
(% масс.)

1

2,0    (2,80)

29,38

4,18

13,88

0,022

<0,5

0,0770

2

2,0    (2,82)

33,43

5,00

11,52

-

-

0,0970

3

2,0    (2,82)

33,22

1,68

13,23

-

-

0,0460

4

2,0    (2,80)

29,40

3,66

13,48

-

-

0,0260

5

2,0    (2,82)

32,67

0,05

15,79

0,024

-

 <0,0100

6

8,75    (12,35)

32,24

0,005

19,44

0,019

<0,5

0,0052

7

5,8    (8,23)

31,43

1,91

23,89

-

-

0,0036

8

8,75    (12,35)

31,35

<0,005

18,21

-

-

0,0037

9

5,8    (8,23)

29,46

6,32

10,58

-

-

0,0029

10

5,8    (8,23)

31,28

0,05

16,74

0,029

-

0,0033

              

Сумма:

Средневзвешенные значения:

              

44,9    (63,35)

31,38

<1,72

17,01

0,023

<0,5

0,0144 (0,001)

                                        

 

Требования ТУ 2122-55500209438-01 (КФВК марка А):

 

 

³ 30,0

не лимит.

не лимит.

£ 0,03

£ 0,5

не лимит.

 

 

B испытанном техпроцессе получения сульфатов имеется возможность попутно производить КФВК с содержанием основного вещества и примесей, отвечающим требованиям потребителей технической КФВК марки А. Это обстоятельство позволяет рассматривать полученную КФВК как потенциальный товарный продукт (попутный при производстве сульфатов), стоимость которого в настоящее время составляет до 500 USD за 1 т H2SiF6. В случае реализации полученной в период испытаний КФВК (99,09 т или 31,09 т H2SiF6) объем продаж составит 15 545 USD. Учитывая, что производственные затраты цеха А на получение опытной партии сульфатов составили 22 430 USD, за счет реализации полученной КФВК они могут быть в значительной степени окуплены. В случае реализации полученной в ходе испытаний КФВК создаются предпосылки к снижению себестоимости производства 1 кг Be в техническом Be(OH)2 на 17,6%.

Пульпа, полученная после репульпации сульфатов цеха А (табл. 5), откачивалась в накопители поз. 60 цеха Б, откуда подавалась в головной реактор каскада вы­щелачивания сульфатов поз. 31. Дальнейшая переработка пульпы вы­полнялась без использования каскада осветлителей (после выщелачи­вания и нейтрализации пульпа поступала на стадию фильтрования на фильтр-прессах поз. 301,2, минуя осветлители; отфильтрованный кек пос­ле репульпационной отмывки кислым маточным раствором гидрометаллургического передела цеха Б повтор­но отфильтровывался на фильтр-прессе поз. 303, после чего при остаточ­ном содержании Be в нем < 0,15% масс, сбрасывался в отвал). Фильтраты поз. З01-3 объединялись в накопителе сульфатного раствора поз. 61 и далее использовались при осаждении чернового Ве(ОН)2. Важно отме­тить, что в период испытаний нагрузка по твердому на фильтр-прессы поз. 301-3 снизилась в ~ 3 раза по сравнению с действующей технологи­ей. При этом в ~ 3 раза уменьшились трудозатраты на операции выгруз­ки кека из указанных фильтров и достигнута экономия бельтинга. Полу­ченный раствор BeSО4 (фильтраты поз. 301-3) перерабатывался в штат­ном технологическом режиме.

Данные о качестве растворов BeSО4 (табл. 6) свидетельствуют, что испытанная технология вскрытия Ермаковского концентрата позволяет получать значительно более чистые сульфатные растворы по сравнению с действующей технологией. Глубокая очистка раствора от Fe, а также то, что все Fe в концентрате находится в виде Fe (III) [см. ниже содержание Fe в черновом маточном растворе по табл. 9] создает предпосылки для ликвидации «железистой» ветки в технологической схеме цеха Б.

В табл. 7 приведены данные о количестве и качестве чернового Ве(ОН)2, полученного в цехе Б в период испытаний, подтверждаю­щие приведенные выше данные о существенно менее низком содержании F и других примесей в опытной партии сульфатного раствора по сравнению с указанным показателем  типичным   для   действующей   технологий.   За   время   испытаний   получено

Таблица 5 – Количество и качество сульфатной массы, завезенной в цех Б из цеха А

Кол-во контейнеров с сульфатной массой, завезенных в цех Б из цеха А, шт./смену

Масса сульфатов, завезенных в цех Б из цеха А, кг

Средневзвешенное содержание в сульфатной массе, % масс.

Кол-во бериллия, завезенного в цех Б из цеха А с сульфатной массой, кг

Ве

H2SO4

               383                             181922                      1,97             8,22                    3590,54

В действующей технологии цеха Б:                   0,75÷0,90      12÷15

 

Таблица 6 – Химический состав сульфатных растворов

Содержание Ве г/л

Содержание примесей, г/л (% масс. к Ве)

Fe

Al

Mn

F

Ca

Si

Cr

Среднесуточные* значения в период испытаний по поз. 301,2:

       3,00         0,25(11,5)  1,09(45,9)   0,50(20,4)    0,15(4,6)   0,53(27,8)    0,098(5,3) 0,009(0,3)

Среднесуточные* значения в период испытаний по поз. 61:

       1,95         0,21(11,6)        -                  -                   -           0,46(28,0)    0,103(6,6)         -

Среднесуточные* значения до испытаний по поз. 61 (июль 2004 г.):

       2,08         1,88(95,8)        -                  -                3,23         0,75(39,4)   0,221(11,4)       -

                                                                                    (210)

Примечание. * - суточные рассчитаны как среднесменные

 

3487,8 кг чернового Ве(ОН)2 в пере­счете на Be. Что касается типичного качества чернового  Ве(ОН)2 (табл. 7), полученного  в  период  испытаний,  то данный

промпродукт технологии заметно чище чернового Ве(ОН)2, получаемого по существующей техно­логии (табл. 7): по Мn в ~2,6 раза, по Сr в ~2,3 раза, по SО42- в ~2,4 раза, по Fe в ~8,5 раза, по Si в ~2,1 раза, по Са в ~7,5 раза, по Al в ~5,3 раза. Как показали результаты лабораторных экспериментов, к гидроксиду такого ка­чества достаточно применения кратковременной низкотемпературной от­мывки в слабощелочном растворе, чтобы получать кондиционный для про­изводства фторбериллата аммония Ве(ОН)2. Таким образом, при использовании испытанной технологии вторая бригада гидрометаллургического отделения цеха Б будет задействована только для получе­ния технического Ве(ОН)2 для производства лигатуры карботермической меднобериллиевой лигатуры.

Вследствие низкого содержания примесей в черновом Ве(ОН)2 со­держание Be в нем в период испытаний увеличилось в ~2 раза по срав­нению с содержанием Be в черновом Ве(ОН)2, получаемом в рамках действующей технологии (см. табл. 7). В ~2 раза снизились нагрузка по твердому на фильтр-прессы (поз. 304,5), задействованные под фильт­рование пульп чернового на выгрузку осадка из указанных фильтров, а также достигнута экономия бельтинга.

 

Таблица 7 – Масса и типичный химический состав чернового Ве(ОН)2

Масса Ве в опытной партии Ве(ОН)2, кг

Содержание бериллия в пульпе Ве(ОН)2, г/л

Содержание примесей в Ве(ОН)2, % масс. к Ве

Al

Fe

Si

Ca

Mn

Cr

SO42-

Среднесуточные* значения в период испытаний:

3487,8             21,59              40,58          8,22          4,95        1,21         0,27         0,28        95,63

Среднесуточные* значения до испытаний (январь-февраль 2003г., июль 2004г.):

                    10,23               214,51      69,73         10,55      9,07         0,71          0,64       231,95

Примечание. * - суточные рассчитаны как среднесменные

 

Недостаточно высокая производительность цеха Б в период испыта­ний объясняется низким расходом сырьевой сульфатной пульпы (уста­новленного технологической службой цеха Б) в каскад выщелачивания и нейтрализации (поз. З1), что было необходимо для тщательного отслежи­вания технологических показателей процесса и отработки технологичес­кого режима переработки нового вида сульфатов до технического Ве(ОН)2. Что касается качества технического Ве(ОН)2, полученного в период испытаний, то по содержанию лимитируемых примесей данный продукт с хорошим запасом отвечает требованиям ФС РК 30054230 АО-197-2001 (табл. 8): содержание всех лимитируемых примесей в гидроксиде в 1,3÷10,0 раз ниже лимитируемых значений для сорта В и в 1,04÷10,0 раз ниже лимитируемых значений для сорта А.

В табл. 9 приведены данные о потерях Be с отвальными продукта­ми цеха Б и обороте Be с кислым маточным раствором, полученные за время испытаний. В период проведения испытаний отвальные продукты цеха Б (КСК, черновой и алюминатный маточные раство­ры) характеризовались низким содержанием Be и, как следствие, со­держание Be в сбросной отвальной пульпе (поз. 7) не превышало 0,1 г/л, составляя в среднем 0,051 г/л (табл. 9), что свидетельствует о доста­точно высоком извлечении Be из концентрата в гидроксид, т.к. даже при переработке гораздо более бедного по Be гранулята допустимая концен­трация Be в сбросной пульпе (поз. 7) составляет 0,15 г/л. Вместе с тем в ~2,5 раза выше обычной концентрация Be в кислом маточном растворе, отмеченная в период испытаний, привела к соответствующему увеличе­нию оборота Be в «голову» процесса. Для устранения указанного недо­статка требуется выполнить корректировку режимов щелочной обработ­ки богатого по Be чернового Ве(ОН)2и кислотной отмывки, полученного в результате этого щелочного гидроксида.

Обращает на себя внимание (табл. 9) возможность получения в рамках испытанной технологии концентрации Be в пульпе выщелачивания сульфатов 7,64 г/л против ~3 г/л при использовании действующей технологии. При этом обеспечиваются условия для коренного снижения материальных потоков в производстве чернового Ве(ОН)2 (с соответству­ющим снижением производственных затрат) и сокращения объемов от­вального чернового маточного раствора. Одной из возможных причин повышенного содержания Be в кислом маточном растворе в период ис­пытаний явилось низкое содержание примесей в черновом Ве(ОН)2 и, как следствие, в два раза более высокое содержание Be в дан-

ном полу­продукте технологии в сравнении с черновым Ве(ОН)2,  получаемом  в рамках действующей технологии. Поэтому необходимо проведение НИР по корректировке режимов щелочной очистки чернового Ве(ОН)2 от алю­миния и кислой

 

Таблица 8 – Данные о количестве технического гидроксида бериллия и его химическом составе

Содержание Ве в Ве(ОН)2, % масс.

Содержание примесей в Ве(ОН)2, % масс. к Ве

Fe

Al

Si

Ca

Mn

Cr

SO42-

20,64

0,63

0,058

1,00

0,36

0,030

0,013

0,62

20,49

0,51

0,11

0,65

0,35

0,100

0,0073

0,40

20,49

0,36

0,11

0,56

0,40

0,010

0,0061

0,56

20,49

1,40

0,30

0,45

0,36

0,061

0,022

2,38

20,49

1,58

0,28

0,59

0,40

0,088

0,026

1,95

20,49

1,45

0,20

0,59

0,44

0,083

0,025

2,35

20,49

0,77

0,11

0,60

0,35

0,024

0,012

0,45

20,49

1,35

0,13

0,80

0,56

0,051

0,015

0,40

Средневзвешенные значения для опытной партии Ве(ОН)2 в целом:

                             0,96            0,15            0,67             0,40            0,06            0,02             1,01

Требования ФС РК 30054230 АО – 197 – 2001:

- сорт А

≥18,0                   ≤1,0           ≤0,8           ≤0,8              ≤0,8       не лимит.       ≤0,2        не лимит.

-сорт В

≥18,5                   ≤3,0           ≤0,8           ≤0,8              ≤0,8            ≤0,1            ≤0,2             ≤2,5                 

 

очистки щелочного Ве(ОН)2 от Fe и других примесей при­менительно к переработке богатых по Be черновых гидроксидов. Необходимо провести НИР по определению максимально возможной кон­центрации Be в сульфатном растворе, поступающем на осаждение чер­нового Ве(ОН)2, при которой не возникнет технологических проблем при переработке полученного из таких растворов чернового Ве(ОН)2.

В табл. 10 приведены данные о производственных затратах и объе­ме образовавшихся жидких отходов цеха Б в период проведения испытаний.

Из данных табл. 10 и табл. 9 следует, что потери Be с жидкими отходами за время испытаний составили 140,7 кг.

В период испытаний процесса переработки сульфатов до техничес­кого Ве(ОН)2 за счет сокращения расходов реагентов, материалов, энер­горесурсов и сбросов жидких отходов на хвостохранилище достигнута экономия затрат в размере 818 950 тг (табл. 10). Очевидно, что факти­ческая экономия затрат по гидрометаллургическому переделу цеха Б составляет  еще  большую  величину,

т.к. в расчете не учтены снижение  трудозатрат  (на  стадиях  выгрузки  осад­ков

 

Таблица 9 – Результаты анализа пульпы выщелачивания, отвальных продуктов и оборотных маточных растворов

Сырьевая сульфатная пульпа

Пульпа выщелачивания (поз. 31)

Пульпа выщелачивания (поз. 31)

Пульпа КСК (поз. 306)

Черн. маточный р-р

Алюминатный маточный р-р

Пульпа (поз. 7)

Кислый маточный р-р

Сод. Ве, г/л

Сод. H2SO4, г/л

Сод. H2SO4, г/л

Сод. Ве, г/л

Сод. Ве, % масс.

Сод. Ве, г/л

Сод. Ве, г/л

Сод. Ве, г/л

Сод. Ве, г/л

Среднесуточные* значения в период испытаний:

  7,64         45,6              22,6             3,23            0,11           0,031          0,013         0,051       2,32

Среднесуточные* значения до испытаний (январь-февраль 2003г., июль 2004г.):

    -            -                 8,60             2,80            0,11           0,057          0,014         0,027       0,74

Примечания. 1. * - суточные значения рассчитаны как среднесменные.

2. Содержание железа в черновом маточном растворе в период испытаний нахо­дилось на низком уровне (0,001 г/л против 0,170 г/л в действующей технологии), что косвенно свидетельствует о практически полном отсутствии Fe (II) в исходном концентрате.

 

из фильтр-прессов и переработки кремнево-сульфатной пульпы в кас­каде осветлителей), и снижение расходов на содержание и эксплуата­цию оборудования (на стадии переработки кремнево-сульфат­ной пульпы в каскаде осветлителей). При переработке сульфатов до тех­нического Ве(ОН)2 достигнуто снижение себесто-

 

Таблица 10 – Технико-экономические показатели работы цеха Б в период испытаний

Расход реагентов, материалов и энергоресурсов

Сброс жидких отходов на хвостохранилище*, м3 (м3/кг Ве в ГП

Амвода, кг (кг/кг Ве в ГП)

Бельтинг, м (м/кг Ве в ГП)

Сода каустическая, кг (кг/кг Ве в ГП)

Пар, Гкал (Гкал/кг Ве в ГП)

Элетроэнергия, кВт (кВт/кг Ве в Гп)

173094

(54,49)

1228

(0,38)

43709

(13,76)

457,5

(0,144)

-

2758

(0,87)

Экономия

116,790

77,970

24,230

69,483

264,514**

265,963

Всего экономия, тыс. тг: 818,950

Примечание. * - плата за сброс жидких отходов на хвостохранилище 364 тг/м3;

** - экономия электроэнергии достигнута за счет того, что в период испытаний в тече­ние 26-ти суток не использовались 12 электродвигателей (каскад осветлителей) мощностью 5 кВт каждый, которые в действующей технологии работают в непрерывном режиме.

 

имости производства в размере не менее 5,6%. С учетом экономии, достигнутой при переработке концентратов до сульфатов (см. выше), суммарное снижение себестоимости техническо­го Ве(ОН)2 составило: 1) без реализации КФВК – не менее 13,4%; 2) с реализацией КФВК – не менее 23,2%.

 

Литература

 

1.        Самойлов В.И., Борсук А.Н. Методы совместной переработки фенакита, бертрандита и берилла в гидрометаллургии бериллия. – Усть-Каменогорск: Медиа – Альянс, 2006.

2.  Силина Г.Ф., Зарембо Ю.И., Бертина Л.Э. Бериллий. Химическая технология и металлургия . - М.: Атомиздат, 1960.