Экономические науки /10.Экономика предприятия

Гладкий С.В.

Одесское частное научно-производственное предприятие „ГЕЛАС”, Украина

Диспетчеризация технологического оборудования как подсистема системы сбалансированных показателей

Под диспетчеризацией часто ошибочно понимают всего лишь функционирование диспетчерской службы предприятия [2, с. 204-213].

Диспетчеризация – это полный и всеобъемлющий автоматизированный контроль деятельности предприятия, технологии производства, качества продукции в результате повышения технологической, трудовой и учетной дисциплины. Основным преимуществом системы является то, что она полностью автономна (отсутствует человеческий фактор); фиксирует только факты, которые произошли в реальном времени; может делать анализ, прогноз, контроль по определенным критериям; позволяет четко указать на ответственное лицо, в компетенции которого находится конкретная ситуация, возникшая в процессе производственных отношений. Информацию, поступающую от такой системы, можно использовать в стратегическом планировании, управленческом учете, в разработке и постановке задач на год, квартал, месяц, на рабочую смену. При необходимости система может выступать первоисточником для бухгалтерских программ финансового учета. Система диспетчеризации является незаменимой частью АСУТП и АСУП. При ее использовании упрощается внутренний документооборот, экономится время на рассылку и согласование документов, в особенности при использовании электронной подписи руководителей.

В литературе диспетчеризация рассматривается как задача автоматизации технологического процесса с целью контроля, энергосбережения, оптимизации технологических процессов. В основном рассматриваются локальные задачи или же комплексные системы АСУП типа «Галактика», «Парус», «1С», «Цефей» и т.п., а также решения мировых поставщиков ERP-систем (SAPR/3, Baan, Scala). В данное время вместо понятия АСУП используется более точное понятие «интегрированные системы планирования ресурсов предприятия» (Enterprize Resource Planning Systems – ERP-системы). Под ними понимают системы, в которых функционально объединяются ранее автономные системы для решения задач автоматизации учета и управления производством, финансами, снабжением и сбытом, кадрами и информационными ресурсами. Техническую базу современных ERP-систем составляют серверы и рабочие места пользователей, объединенные локальными сетями [4].

Также существуют MES-системы (Manufacturing Execution Systems) – интегрированные информационно-вычислительные системы, объединяющие инструменты и методы управления производством в режиме реального времени. Используя данные уровней планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, состоянием оборудования, с целью максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.

MES-системы, работающие исключительно с производственной информацией, позволяют скорректировать либо полностью пересчитать план в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо. В ERP-системах из-за большого объема административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая непосредственного влияния на процесс не оказывает, перепланирование может осуществляться не чаще одного раза в сутки.

MES-системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным за счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от плановых заданий. Собирая и обобщая данные, полученные от различных производственных систем и технологических линий, они выводят на более высокий уровень организацию всей деятельности предприятия, начиная от формирования заказа и заканчивая отгрузкой готовой продукции на склады, а также реализуют связь в реальном времени производственных процессов с бизнес-процессами и улучшают финансовые показатели компании. Кроме того, эти системы формируют данные о текущих показателях (в частности, о реальной себестоимости продукции), необходимых для более качественного функционирования ERP-систем. Таким образом, MES – это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или линии [3].

В последнее время в нашей стране все большее внимание уделяется управлению предприятием на основе широко используемой в развитых станах технологии Balanced Scorecard (BSC), или системы сбалансированных показателей (ССП). ССП – это механизм последовательного доведения до персонала стратегических целей компании и контроля за их достижением через так называемые ключевые показатели результативности (КПР), которые являются, по сути, измерителями достижимости целей, а также характеризуют эффективность бизнес-процессов и работу каждого отдельного сотрудника. В этом контексте ССП является инструментом не только стратегического, но и оперативного управления.

Технология ССП и стала моделью определения стоимости и эффективности деятельности предприятия, базирующаяся на финансовых и нефинансовых показателях. Преимущество ССП состоит в том, что предприятие, внедрившее эту технологию, получает в результате «систему координат» действий в соответствии со стратегией на любых уровнях управления. Все ресурсы, а также сотрудники через систему мотивации, тесно завязанную на КПР, сориентированы стратегией компании и направлены на ее достижение [1, с. 373-375].

Для ССП особенно важно поступление первичной информации в режиме реального времени [5, с. 62-65], что и позволяет с делать диспетчеризация.

Диспетчеризация технологического оборудования в себя включает:

а) подсистему диспетчеризации технологического оборудования;

б) подсистему интеллектуальной поддержки технолога;

в) подсистему контроля качества;

г) подсистему статистики и экономического анализа, а также другие подсистемы.

Практика внедрения диспетчеризации демонстрирует ее высокую эффективность. Так, при обследовании механического цеха с целью возможности установления системы диспетчеризации нами было установлено, что цех работает с нагрузкой 60-65%. В рабочем состоянии на момент обследования находилось 103 станка, причем только 2 станка имели возраст менее 10 лет, паспорта были только на 22 станка, а записи об их техобслуживании и ремонтах отсутствовали, реальное время эксплуатации оборудования не было известно. На складе находились в наличии запасные части на сумму 426 тыс. грн., при этом некоторые запасы запасных частей без движения хранились годами, а некоторых запасов часто не хватало для работы цеха. В цехе работало 151 человек, из них 110 человек рабочих, остальные – персонал технических и экономических служб.

Постановка задачи выглядела так: «Взять под контроль технологическое оборудование, с целью экономии оборотных средств, времени ремонта и техобслуживания, контроля технологических режимов».

Нами было предложено сформировать программно-аппаратный комплекс диспетчеризации, аппаратная часть которого состоит из датчиков, контроллера, персонального компьютера и программного обеспечения. После обследования цеха, было рекомендовано следующее:

- следует осуществить фотографию рабочего времени технологического оборудования (что позволит взять под контроль каждую единицу оборудования и контролировать время работы каждой единицы оборудования с точностью, например до 1 минуты, за каждую смену, месяц и т.д. с архивированием данных). Это даст возможность планировать техобслуживание, ремонты, загрузку оборудования; позволит контролировать загрузку оборудования и простои с указанием их причины (например, по вине мастера, механика, электрика и т. д.); даст возможность сформировать информацию по таким экономическим показателям как фондоотдача, интенсивность труда, производительность труда;

- при планировании ремонта в системе диспетчеризации за 45 дней система автоматически выдаст информацию о том, на каком оборудовании в следующем месяце необходимо провести техобслуживание, каким будет вид ремонта и в каком объёме. Будет получена информация о наличие запчастей на складе, а если их нет, то напоминание о их закупке, также будет сформирована информация об их поставщиках и ценах, что позволит экономить оборотные средства и не замораживать их в запасах запчастей на складе. На складе будет находиться только аварийный комплект (количество и ассортимент устанавливается технической службой предприятия).

За 15 дней до начала ремонта или техобслуживания автоматически появится напоминание об этом. Если в это время оборудование, подлежащие ремонту будет загружено и не будет возможности в запланированный день вывести его из эксплуатации, то по усмотрению технических служб может быть принято решение провести техобслуживание или ремонт раньше или позднее назначенного времени. После проведения работ информация вводится в систему и начинается новый отсчет времени наработки оборудования, а информация о проведенных работах будет находится в архиве.

- статистика системы позволит определить необходимое количество рабочих для выполнения конкретных объёмов работ и размещения их по рабочим местам (станкам). После составления фотографии рабочего времени в ручном режиме в течении десяти рабочих дней было установлено, что для нормальной работы с восьмичасовым рабочим днём и с правильным распределением загрузки оборудования при данных объёмах заказов достаточно всего 67 рабочих. При изменении объёмов заказов, проанализировав статистику, можно прогнозировать количество рабочих, необходимых для выполнения объёмов работ, количество и виды оборудования, необходимого для выполнения этих работ. А система интеллектуальной поддержки технолога предложит варианты технологической цепочки и укажет на приоритетный.

При производстве серийной продукции, а особенно при производстве разовых изделий и малых партий, введя в систему технологические карты, технолог сразу получит технологическую цепочку по оборудованию (система «знает» расположение станков, их производительность и загрузку). Цепочка будет построена таким образом, чтобы в ней приняли участие станки с примерно равной производительностью, с минимальным перемещением заготовок по цеху. В технологических картах будут указаны режимы обработки изделий. Система, измеряя обороты патрона и скорость резания, будет контролировать соблюдение технологических режимов, что будет способствовать высокой повторяемости выхода качественных изделий, повышению срока годности режущего инструмента, позволит оборудованию работать в наиболее щадящих режимах.

Данная подсистема будет заниматься обработкой собранной информации, определит экономические показатели фондоотдачи, производительности труда, интенсивности труда, будет контролировать материальные ресурсы, энергоресурсы, вести статистику, предоставлять необходимую информацию для экономистов и менеджеров, которая может быть первоисточником для бухгалтерских программ. Самое ценное то, что информация будет поступать в реальном времени, она достоверна, а дискретность итоговых данных задаётся администрацией.

Данная подсистема диспетчеризации может строиться как в полном объёме, так и в ограниченном, по частям. Подсистемы могут дополняться, сокращаться, комбинироваться в любом сочетании, в зависимости от потребностей предприятия.

Системы диспетчеризации производства являются очень интересным и перспективным направлением для исследований. К сожалению, в Украине многие пошли по пути наименьшего сопротивления и стали применять на производстве стандартные импортные системы, хотя они дороги, редко отвечают потребностям заказчика и их часто приходится адаптировать под собственные задачи. Поэтому необходимо строить системы диспетчеризации индивидуально, под конкретное техническое задание (ТЗ), конкретное предприятие, а в некоторых случаях (при финансовых трудностях предприятия) целесообразно разбить задачу на логически самостоятельные (законченные) этапы (модули).

Для дальнейших исследований необходимо направить усилия на разработку минимально необходимо-достаточных критериев для построения каждого модуля. А из этих модулей, как из конструктора, можно строить разные системы диспетчеризации для конкретных предприятий.

Литература:

1. Долинская Р. Г., Мищенко В. А. Контроллинг в действии: Учебное пособие. – X.: ИД «ИНЖЭК», 2008. – 472 с.

2. Іванюта П.В., Левченко З.М. Внутрішньогосподарський (управлінський) облік у виробничих підрозділах сільськогосподарських господарюючих суб'єктів: Навчальний посібник. – К.: Центр навчальної літератури, 2006. – 368 с.

3. Куминов В. MES-системы в дискретном производстве // www.pcweek.ru /themes /detail.php.Филинов Е. Н.

4. История автоматизированных систем управления предприятиями (АСУП) // http://www.computer-museum.ru/histussr/asuphist.htm.

5. Фридаг Хервиг Р., Шмидт Вальтер. Сбалансированная система показателей: руководство по внедрению / Пер. с нем. М. Рёш. – М.: Омега-Л, 2006. – 267 с.