Обзор вариантов прогнозирования остаточного ресурса при диагностировании строительных машин

Храмцов А.Н., Примакин А.А., Черенов Д.В.

Днепропетровский национальный университет железнодорожного транспорта

им. Академика В. Лазаряна. г.Днепропетровск. Украина.

This paper deals with the questions of organization and technology of construction machines diagnostics. Separate attention is paid to the methodical and practical questions of organization and technology of construction machines diagnostics in exploitation conditions.

Техническое диагностирование, является составной частью технического обслуживания и ремонта строительных машин, выполняется с целью улучшения качества обслуживания и ремонта машин и повышения эффективности их использования.

При техническом диагностировании должно устанавливаться фактическое состояние каждой машины, с учетом которого определяются мероприятия по поддержанию ее надежной работы и выработка ею нормативного ресурса работоспособности.

Техническое диагностирование должно проводиться с периодичностью, установленной заводами-изготовителями для технических обслуживаний и ремонтов, а также по заявкам (при появлении признаков ненормальной работы машины). Результаты диагностирования должны постоянно учитываться в соответствующей документации и использоваться при последующих диагностированиях.

В соответствии с ГОСТ 20911-89 по результатам технического диагностирования производится прогнозирование остаточного ресурса составных частей агрегатов машин.

Остаточный ресурс (срок службы) рекомендуется определять графическим и расчетным путем.

Для определения остаточного ресурса t ост. сборочных единиц строительной машины графическим путем необходимы следующие данные:

t – наработка машины (из формуляра или паспорта машины), ч;

Пф – фактический износ сборочной единицы (по результатам непосредственных измерений), мм;

Пд – допустимый износ сборочной единицы (из технической документации на машину), мм;

По – относительный износ сборочной единицы, %, вычисляемый по формуле

Далее на оси абсцисс следует отложить значение t и восстановить перпендикуляр до пересечения с линией, соответствующей относительному износу По оси ординат определяется остаточный ресурс t ост.

t ост.

	15%	20	25	30 35	40	45	50	55	60
3500									65
3000									70
2500									75
2000									80
1500									85
11000									90
500									95

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 t, ч.

Рис.1. Схема определения остаточного срока службы.

Определение остаточного ресурса сборочных единиц (агрегатов) машин расчетным путем следует производить в следующей последовательности:

В соответствии с ГОСТ 20911-89 изменение любого параметра состояния в пределах от номинального до предельного значения может быть выражено следующей функцией:

Где П(t) – изменение параметра к моменту контроля;

Вс – скорость изменения параметра;

Н – наработка;

a - показатель степени, определяющий характер зависимости изменения параметра от наработки;

П – показатель изменения параметра состояния за период приработки.

Для прогнозирования остаточного ресурса узлов и деталей строительных машин необходимо знать показатель a, определяемый заранее на основе собранной информации о характере потери работоспособности. Ориентировочно значение показателя a для типовых случаев колеблется от 0,8 до 2,0.

В зависимости от наличия исходных данных могут быть приняты два варианта конкретного расчета остаточного ресурса.

Первый вариант. Известна общая наработка диагностируемого узла или детали Но и общее изменение характеристики П (t) к моменту расчета. Тогда

Где Пп = Ап - Ан; здесь Ап – предельное значение браковочного параметра;

Ан – номинальное значение параметра;

П(t) = Аэ – Ан; здесь Аз – замеренное значение браковочного параметра.

Второй вариант. Известны сведения о промежуточной наработке Нп между двумя диагностированиями и сведения о первом и втором замеренных значениях браковочного параметра Аз1 и Аз2. Тогда

где

Пп – по формуле первого варианта;

Ие = ( Аз1 – Ан ); Ии = ( Аз2 – Ан ).

В качестве показателей оценки технического состояния строительных машин рекомендуется использовать данные регулярных наблюдений за скоростью набора мощности, эффективностью рабочих органов, приемистостью двигателей и гидропривода, общей производительностью машин, а также данные учета расхода топлива, масел и гидрожидкостей.

При технических обслуживаниях и ремонтах строительных машин должны выполняться следующие виды технического диагностирования:

при ежесменном техническом обслуживании Де – определение готовности машины к выполнению сменного задания;

при первом техническом обслуживании Д1 – определение технического состояния вспомогательных систем двигателя;

при втором техническом обслуживании Д2 – определение технического состояния механизмов, влияющих на безотказность машины и экономичность работы двигателя;

при третьем техническом обслуживании Д3 – определение технического состояния машины в целом;

при сезонном техническом обслуживании Дс – определение готовности машины к осенне-зимним или весенне-летним условиям эксплуатации;

при поступлении заявки Дзв – определение места и при необходимости причины и вида дефекта или состояния машины в целом;

при определении потребности машины в текущем ремонте Др – определение остаточного ресурса составных частей и машины в целом;

при ремонте Дрм – определение исправности машины;

при хранении Дх – определение исправности машины.

Структурная схема диагностирования, проводимого в процессе технического обслуживания и ремонта строительных машин, разработана по аналогии со схемой, действующей в условиях автотранспортных предприятий (рис.2). После проведения подготовительных уборочно-моечных и других работ машина по графику или по дополнительному указанию диспетчера поступает на участки (посты) диагностирования До или Ду. На посту До проводится диагностирование общего технического состояния, на посту Ду - углубленное диагностирование.

После проведения диагностирования машины направляются в зоны технического обслуживания или ремонта, где дальнейшее диагностирование осуществляется с помощью специальных средств.

После проведения технического обслуживания и ремонта машина проходит контроль ОТК и только после этого допускается к эксплуатации.

Контрольно-

пропускной

Рис. 2. Структурная схема диагностирования машин.

Список литературы:

1. Харазов А.М. Техническая диагностика гидроприводов машин.

-М.: Машиностроение, 1979г.

2. Макаров Р.А., .Соколов А.В. Диагностика строительных машин.

- М.: Стройиздат, 1984г..

3. Хазаров А.М., Бармаш М.А., Медведев В.М., Лапшин В.С.,

4. Боева Т.Ф. Организация и технология диагностирования гидроприводов строительных машин – М.: ЦИНИС, 1980г.

5. Рекомендации по техническому обслуживанию и текущему ремонту строительных машин в организациях.

-М.: Минтрансстроя МТС,ВНИИТС,1983г.