Гельманова З.С., Ромазанов Ж.К.

Карагандинский Государственный Индустриальный Университет

Процедура управления затратами на качество

Неотъемлемой частью управления затратами на качество является контроль качества соответствующими средствами измерений. При рассмотрении структуры затрат на качество в соответствии с МС ИСО 9000:2000, таким средством измерения является стандартизированная система контроля качества (ССК), внедрение которой позволит адекватно определять тяжесть дефекта.

Преимуществом применения ССК является то, что все сотрудники организации могут единообразно описать и определить уровень тяжести, уменьшив влияние субъективных факторов при принятии управленческих решений, улучшается оперативность управления, эффективнее удовлетворяются запросы потребителя. В процедуре ССК отмечается, что все дефекты поверхности (ДП) группируются по десяти категориям: отметины, царапины, изломы, вибрация, расщепы, окалина, ржавчина, сажа/грязь, разводы (обесцвечивание)/окись, непостоянные.

Принцип ССК заключается в том, что каждый уровень тяжести дефекта должен быть измеряемым. Если уровень дефекта является неопределенным (например, «10», «45», «67»), то такой уровень не может быть использован в работе, и называется «недействующим». Это объясняется тем, что в настоящее время не существует ни средств измерения таких уровней, ни критериев их оценки, ни реальной потребности потребителей в их определении.

Процесс оценивания ССК приведен в инструкции, определяющей порядок проведения проверок качества поверхности и используемый инструмент и оборудование.

При подведении итогов, получаемый результат сопоставляется с установленными критериями оценки: «да», «нет», «гладко» и т.д. Следует отметить, что уровень дефекта определяется по критерию, указывающему на наибольшую тяжесть дефекта.

Для каждого дефекта (за исключением непостоянных) разрабатываются таблицы критериев оценки, которые определяют уровни тяжести дефекта двузначными кодами, и, таким образом, требования качества потребителя могут быть выражены в единицах измерения уровня тяжести дефекта, исходя из двух факторов: схожесть физических характеристик и схожесть методов проверки дефектов.

Одним из сложных практических инструментов ССК является метод FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) иначе называемый «Анализ видов и последствий отказов».

Анализ видов и последствий отказов (FMEA) - формализованная, контролируемая процедура качественного анализа проекта, технологии изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта изделия, заключающаяся в выделении на некотором уровне разукрупнения его структуры возможных (наблюдаемых) отказов разного вида, в прослеживании причинно-следственных связей, обуславливающих их возникновение, и возможных (наблюдаемых) последствий этих отказов на данном и вышестоящих уровнях, а также - в качественной оценке и ранжировании отказов по тяжести их последствий.

Анализ вида и последствий отказов применяется для качественной оценки технических систем (аппаратов, установок, блоков) с целью выявления неисправностей, видов и причин отказа. Под технической системой в зависимости от целей анализа могут пониматься как совокупность технических устройств, так и отдельные технические устройства или их элементы.

Методика FMEA приведена в ГОСТ 23.310-95 «Анализ видов, последствий и критичности отказов», содержит следующий понятий аппарат:

· вид отказа - совокупность возможных или наблюдаемых отказов элемента и/или системы, объединенных в некоторую классификационную группу по общности одного или нескольких признаков;

· тяжесть последствий отказа - качественная или количественная оценка вероятного (наблюдаемого) ущерба от отказа элемента и/или системы;

· категория тяжести последствий отказов - классификационная группа отказов по тяжести их последствий, характеризуемая определенным, установленным до проведения анализа сочетанием качественных и/или количественных учитываемых составляющих ожидаемого (вероятного) отказа или нанесенного отказом ущерба;

· критический отказ - отказ системы или ее элемента, тяжесть последствий которого в пределах данного анализа признана недопустимой и требует принятия специальных мер по снижению вероятности данного отказа и/или возможного ущерба, связанного с его возникновением.

FMEA применяется при разработке или изменении конструкции и технологии, а также при изменении требований заказчика к продукции или ее эксплуатации в новых условиях. Две схожие методики DFMEA и PFMEA применяются соответственно при конструировании изделия и разработке технологий.

Анализ вида и последствий отказа можно расширить до количественного анализа вида, последствий и критичности отказа (FMECA). В этом случае каждый вид отказа ранжируется с учетом двух составляющих критичности - вероятности (или частоты) и тяжести последствий отказа.