УДК 338.51: 669.1

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАЗРАБОТКЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА КОКСОХИМИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

АО «АРСЕЛОРМИТТАЛ ТЕМИРТАУ»

БАЙКИНА А.В., ГЕЛЬМАНОВА З.С.

В течение последних лет, практически во всех областях, рынок товаров и услуг в Республике Казахстан перестает быть «рынком продавца» и становится «рынком покупателя». Это связано с уменьшением количества монополий, сокращением сроков поставок на рынок новейших товаров зарубежных производителей, появлением конкуренции среди казахстанских производителей товаров и услуг. Покупатель, в свою очередь, ощутив преимущества качественных товаров и услуг, все в большей мере руководствуется принципом «лучше меньше, да лучше», зачастую выбирая поставщика, предлагающего более качественный товар по более высокой цене. Качество становится ощутимым преимуществом в конкурентной борьбе.

Целью данного исследования заключается в разработке методических положений и рекомендаций по разработке и использованию системы управления качеством на коксохимическом производстве АО «АрселорМиттал Темиртау». Достижение поставленной цели потребовало решения следующих задач:

- обобщить зарубежный и казахстанский опыт внедрения и использования систем управления качеством в организациях;

- проанализировать производственные и управленческие процессы на примере коксохимпроизводства на основе TQM;

- определить основные критерии, характеризующие существующие системы управления качеством;

- выявить основные причины снижения результативности процессов и проанализировать эффективность реализации системы управления качеством на коксохимпроизводстве;

- разработать рекомендации по усовершенствованию процессов и эффективному применению системы управления качеством.

АО «АрселорМиттал Темиртау» является одним из крупнейших металлургических предприятий АрселорМиттал Company, которая в 1995г. приобрела 90% государственного пакета акций ГАО «Карметкомбинат». Коксохимпроизводство, входящее в состав АО «АрселорМиттал Темиртау», включает в себя: углеподготовительный цех; две углеподготовительные фабрики; суммарное проектное производство двух коксовых цехов с шестью коксовыми батареями 3,507 млн. тонн в год; три цеха улавливания химических продуктов коксования; смолопереробатывающий цех; цех ремонтакоксового оборудования; электроэнергоцех; цех ректификации сырого бензола.

Годовые показатели работы коксохимического производства предприятия представлены в таблице 1

Таблица 1 – Показатели работы КХП АО «АрселорМиттал Темиртау»

Показатели	2007		2008		2009
	тыс. т	%	тыс. т	%	тыс. т	%
Кокс 6% влажности	2466,7		2580,1		2486,3
Среднесуточное кокс	6,7581		7,069		6,9841
Переработка углей	6208,1		6493,5		6311,2
Концентрат	2771,4	44,6	2898,8	44,6	2801,6	43,5
Среднесуточное концентрат	7,5929		7,9419		7,6358
Промпродукт	888,4	14,3	929,2	14,3	931,8	14,7

Проведение интервью с руководителями казахстанских предприятий, работающих в разных отраслях экономики и анализ литературы позволили выявить наиболее характерные для множества современных казахстанских организаций проблемы в системах управления: отсутствие цели; отсутствие достоверной информации; фальсификация данных; сокрытие проблем, ведущее к снижению качества протекания процессов, что является причиной снижения качества конечной продукции; отсутствие или несоблюдение технологии производства.

Анализ управленческих и производственных процессов проведен на примере коксового цеха АО «АрселорМиттал Темиртау».

Проанализировав всю документацию данного цеха вместе с его руководителями, обеспечивающую управленческий процесс, стала очевидной основная проблема системы управления – отсутствие цели. Данная проблема представляется столь важной, так как на систему управления возложено обеспечение достижения цели. В случае отсутствия цели, деятельность управленческого корпуса лишении ориентира.

Следующим недостатком явилось отсутствие планирования и отчетности на недельном уровне. Ежемесячная отчетность лишает руководителей высшего уровня оперативности в предприятии корректирующих действий, ежедневная отчетность является для данных руководителей излишне детализированной.

Важная роль исследования отводилась определению влияния качества системы управления на качество производственных процессов. Результаты расчетов предоставили возможность сделать вывод о большой важности недопущения простоев печей коксовой батареи (одна минута простоя в пересчете на год снижает объем выпуска кокса на 756 тонн). Однако, несмотря на то, что подобные простои в силу множества причин происходили, в существующую отчетность информация о них не попадала, что лишало руководителей возможности производить оперативный анализ первопричины каждого простоя и предприятия корректирующих действий, направленных на устранение этих первопричин.

Итак, отсутствие одного из элементов контроля в системе управления приводило к снижению качества протекания производственных процессов, что, в свою очередь, являлось причиной снижения качества выпускаемой продукции.

Методологические подходы к совершенствованию системы управления.

Качественно управляемая организация – это организация, которая управляется так, что работает эффективно и с приемлемыми рисками, что предусматривает соблюдения международных стандартов качественного управления.

Для оптимизации и повышения эффективности производственных процессов предприятия необходимо провести усовершенствования в системе управления, где конечный результат – качество и экономическая эффективность готовой продукции. Из зарубежного опыта усовершенствования можно выделить Японский вариант, основанный на двух подходах:

1) крупные «прорывные» проекты улучшения, так называемые «Kayrio», ведущие к пересмотру существующих процессов или внедрению новых, обычно осуществляемых многопрофильными группами вне обычных операций. Этот подход может быть реализован основе реижениринга бизнес-процессов с предшествующим бенчмаркингом;

2) пошаговое постоянное улучшение, так называемое «Kaizen», проводимое обычными рабочими группами в пределах существующих процессов. Этот подход основан на постепенном улучшении качества и может быть решен с использованием традиционных методов инжиниринга качества.(1)

При мелких улучшениях эффект отдельного шага очень мал, но повсеместное и постоянное применение большой серии таких шагов дает эффект, вполне соизмеримый с тем, который обеспечивают улучшение первого типа, но при значительно меньших инвестициях.

На этапе разработки новой системы управления были учтены основные недостатки существующей системы. Все проблемы, определенные во время анализа, нашли свое решение в данной разработке. В качестве основной проблемы существующей системы управления выделено отсутствие у организации цели. Необходимо отметить крайне высокую важность процесса постановки цели и ее доведения до каждого уровня руководства. Как уже отмечалось, наличие цели создает обстановку, стимулирующую всех сотрудников стремиться к постоянному улучшению. Более того, цель является двигателем всей системы управления, именно она показывает руководителям всех уровней, чего они должны достигнуть. Однако важно понимать, что просто постановка и каскадирование целей не принесет организации ожидаемых результатов, если не будет выстроена система контроля достижения поставленных целей и высшее руководство не будет использовать данную систему. Осуществляя промежуточный (еженедельный) контроль за достижением поставленных целей высшее руководство посылает менеджменту всей организации ясный сигнал о том, что оно действительно заинтересованно в поставленных целях. Более того, в случае выявления проблем, препятствующих достижению данных целей, должно выявлять первопричины этих проблем и осуществлять эффективные корректирующие действия, направленные на устранения первопричин таким образом, чтобы устранить возможность появления данных проблем в будущем. В противном случае у руководителей среднего и базового уровней сложится устойчивая точка зрения о том, что топ-менеджмент организации только требует и ничего не желает предпринимать, для того чтобы оказать помощь и содействие.

Результаты исследования производственных процессов были использованы для создания одного из наиболее важных элементов новой системы управления - технологической карты – инструмента, предоставляющего возможность координации деятельности участников производственного процесса и осуществления постоянного контроля согласованности их взаимодействия.

Таблица 2 – Каскадирование целей в коксовом цехе

Уровень	Цель	Субъект постановки цели	Объем цели
Предприятие	1. Повышение производительности на 30%	Генеральный директор	Директор производства
Коксовый цех	1.Повышение объемов производства кокса на 8%. 2.Сохранение качественных параметров кокса на неизменном уровне.	Директор производства	Начальник цеха
Смены коксового цеха	Снизить на 100% потери рабочего и машинного времени	Начальник цеха	Мастера смен

Результаты исследования производственных процессов были использованы для создания одного из наиболее важных элементов новой системы управления - технологической карты – инструмента, предоставляющего возможность координации деятельности участников производственного процесса и осуществления постоянного контроля согласованности их взаимодействия. В процесс разработки технологической карты были вовлечены представители руководства производства и цеха, технологии и сотрудники производственно-технологического отдела, сменные мастера и рядовые сотрудники, активно использовались технологические инструкции сотрудников, правила технологической эксплуатации коксовой батареи и многие иные нормотивно-методические документы. В результате была создана технологическая карта (таблица3), регламентирующая последовательность осуществления операций, время на выполнение данных операций и синхронизирующая работу основных участников процесса производства кокса.(2)

Таблица 3 – Технологическая карта производства кокса.

Технологические процессы	Время первоначальное, мин.	Время улучшенное, мин.	Оборудование	Персонал	Материалы
1.Загрузка камеры коксования	9-12	5-8	Загрузочный вагон	Машинист загрузочного вагона	Шихта
2.Коксование	860-880	860-880	Камеры коксования	Оператор, газовщик	Горячая шихта
3.Выгрузка	5-8	4-6,6	Коксовыталкиватель	Машинист коксовыталкивателя	Горячий кокс
4.Охлаждение	4-5	4-5	Коксотушильный вагон и тушильная башня	Машинист тушильного вагона	Охлажденный кокс
5.Сортировка кокса	Цикличный	Цикличный	Грохот, гризли	Сортировщик	Отсортированный кокс

Данная технологическая карта предусматривает разницу между оборотом печи и периодом коксования в размере 875 секунд (14,6 минуты), что на 5,4минуты меньше планируемого времени на обработку печи до создания данной карты.

В качестве ее достоинства можно выделить тот факт, технологическая карта, формализуя производственный процесс, не внесла в его течение никаких кардинальных изменений. Единственным существенным изменением стало параллельное выполнение некоторых ранее выполнявшихся последовательно операций. Таким образом, работникам коксового цеха не пришлось привыкать к нововведениям, а лишь незначительно изменить последовательность выполняемых операций.

Хотя система управления качеством имеет ряд очевидных преимуществ, как для организации, так и для потребителей, при попытке ее реализовать далеко не все компании добиваются успеха. Существует ряд причин, затрудняющих успешное внедрение систем управления качеством или вообще препятствующих ее проведению, в том числе: высокие требования к подготовке менеджеров и линейных работников, слабая ориентация на человеческие аспекты труда, недооценка необходимых усилий и времени, потеря из виду потребителя, попытка охватить слишком много элементов, отсутствие связи с ключевыми ценностями и недостаток навыков и компетенции у персонала компании.

Однако вовлечение представителей всех уровней руководства организации позволило уменьшить сопротивление изменениям и увеличить эффективность использования системы управления основанной на качестве.

ЛИТЕРАТУРА

1. Версан В. Управление качеством на новом витке //Стандарты и качество.-2000.-№7.-С.44-49.

2. Годовые отчеты КХП АО «АрселорМиттал Темиртау» за 2005-2009 годы

Аннотация

на статью Разработка системы управления качеством

на АО «АРСЕЛОРМИТТАЛ ТЕМИРТАУ»

авторов Байкиной А.В., Гельмановой З.С.

В статье рассматриваются вопросы управления качеством на основе разработки технологической карты и каскадирования целей, способствующие повышению качества производимой продукции и эффективности технологического процесса.